Перспективы использования силикальцитов

Коллектив таллинского завода «Кварц» за короткий срок (1950—1959) сделал очень много но изучению и внедрению в производство силикальцита. При непосредственном участии таллинцев построены сотни одноэтажных и двухэтажных домов для рабочих и служащих крупных заводов. В разных концах нашей родины возводятся целые поселки, в которых дома сделаны из силикальцита. В настоящее время в Советском Союзе проектируется, строится и находится в эксплуатации свыше 150 силикальцитных заводов.

Целый ряд проектных организаций занимается разработкой типовых зданий из силикальцитных стройдеталей («Мособлпроект», «Ленпроект», .мастерская имени академика В. Л. Веснина, «Эстонпроект» местной сланцевой (промышленности и др.) [6, 4].

Большое значение имеет то, что материалы для изготовления — песок и известь — находятся повсеместно.

Мы вкратце ознакомились с прошлым и настоящим силикальцита.

Какова же его перспектива?

Сырьевая база будет расширена использованием песков с высоким содержанием глины (более 25%), отходов производств с низким содержанием извести (менее 20%), суглинков, супесков, опок.

Большой интерес представляет замена металла волокном при армировании силикальцита.

Применение асбеста для армирования бетона уже практикуется давно. Естественно, что его стали вводить и в известково-песчаную массу сначала лабораторно, а затем в производственном масштабе. Т. М. Беркович на базе известково-песчанистого цемента (20—25% извести + 80—75% песка и асбест) получил в 1955 году кровельный материал и трубы (водопроводные и канализационные), которые удовлетворяют требованиям строителей.

Все эти примеры подтверждают широкую возможность армирования силикальцита асбестом.

Ввиду того, что асбест не местный материал и к тому же дефицитный, необходимо заменить его другими минеральными волокнами, например шлаковатой. В настоящее время все вопросы технологии изготовления такого волокна разрешены до конца; строительство завода несложно, недорого и может быть осуществлено из местного сырья (глины, опоки, мергелей и др.).


Идею использования минеральной ваты в асбестоцементных изделиях высказали В. Н. Юнг и К. Э. Горяйнов и разработали в Научно-исследовательском институте по строительству. Практическая замена асбеста минеральным волокном разрешена П. П. Будниковым и К. Э. Горяйновым в асбошиферных изделиях.

Минеральное волокно замешивают с известково-песчаной массой, затем .производят формовку и автоклавную обработку изделия. При таком способе армировки волокна расположены в массе беспорядочно и только часть их работает, придавая прочность материалу. Сейчас исследуются возможности направленной укладки волокон для воспринятая нагрузки. В перспективе — получение высокопрочных изделий, превосходящих все известное в строительном деле.

Естественным этапом дальнейшего развития армирования будет волокно из пластмасс. При современной технике ему могут быть приданы любые размеры в смысле тонины и длины, качества поверхности для увеличения сцепления с известково-песчаной массой, химстойкости, коррозиоустойчивости.

В технических журналах зарубежных стран опубликованы данные об армировке бетона полихлорвиниловым и поливинилацетатным волокном. Получены весьма положительные результаты.

Второй вариант сочетания пластмассы и силикатов или других керамических материалов — это ввод ее эмульсии в момент формовки. При последующей автоклавной обработке повышаются прочность, водоустойчивость и морозоустойчивость изделий.

Огромный интерес представляет ввод в известково-песчаную массу растительного волокна. Оно может быть получено из камыша, соломы, кукурузных стеблей, отходов древесины; практически здесь неисчерпаемая сырьевая база.

Автор брошюры в 1954—1955 годах занимался изготовлением волокнисто-известково-песчаного материала в Ростовском научно-исследовательском институте коммунального хозяйства. Состав материала — 29% извести, 68% песка и 3% растительного волокна. Изготовленные кровельные плоские плитки типа этернита имели прочность при изгибе 170—200 кг/см², но их биостойкость была недостаточной.


Подводя итоги всему вышеизложенному, надо отметить, что в усовершенствовании технологии изготовления силикальцита уже сделано много. Сейчас освоен выпуск нескольких десятков различных стройдеталей.

Универсальная сырьевая база силикальцита дает возможность в любой точке СССР в 4—6-месячный срок создать при затрате примерно семисот тысяч рублей завод мощностью 12000 м³ в год.

Громадный успех силикальцита не дает права успокоиться на достигнутом. Есть еще много вопросов, решение которых позволит повысить качество изделий и удешевить их. Необходимо:

• освоить производственный выпуск силикальцита с прочностью на сжатие 1000 кг/см² и более;
• усовершенствовать конструкцию дезинтегратора и снизить расход металла при помолах;
• ускорить разрешение начатых работ по массовому скоростному выпуску однотипных стройдеталей методами проката (А. Н. Козлов, В. Н. Большаков, М. Н. Станкевич) и прессования через мундштук, как в кирпичном производстве.

В области производства силикальцита СССР занимает первое место в мире. Это положение надо удержать дальнейшими научно-изыскательскими и практическими работами коллективов институтов и заводов.

Номенклатура оборудования силикальцитного завода производительностью 4000-10000 м³ в год

• 1. Щековая дробилка.
• 2. Гасильный барабан.
• 3. Транспортеры ленточные передвижные для извести.
• 4. Транспортеры ленточные передвижные для песка.
• 5. Бункер для гашеной извести.
• 6. Бункер для песка.
• 7. Двухленточный питатель.
• 8. Магнитный сепаратор.
• 9. Дезинтегратор.
• 10. Компрессор.
• 11. Элеватор ленточный вертикальный.
• 12. Бункер для смеси.
• 13. Бункер для пеносиликальцитной смеси.
• 14. Весовой дозатор для смеси.
• 15. Бетономешалка.
• 16. Виброжелоб.
• 17. Ковш для мешалки.
• 18. Двухбарабанная мешалка для пеносиликатной массы.
• 19. Ящик для негашеной молотой извести.
• 20. Дозировочный бак воды.
• 21. Растворный бак пенобетона.
• 22. Расходный бак пеномассы.
• 23. Виброплощадка.
• 24. Автоклавы.
• 25. Электролебедка.
• 26. Электрокран-балка.
• 27. Формы.