Карта сайта · Обратная связь · Поиск
ArhPlan.ru
Город Здания Элементы Технологии Дизайн Мосты Индустрия История Материалы Справка  
Главная > Стройматериалы > Изоляционные материалы > Связующие вещества и способы их смешивания с минеральной ватой
 Подразделы
Все статьи раздела Общая информация Бетон и цемент Грунтосиликаты Кирпичи Камень и керамика Древесина Пластмасса и полимеры Сталь и металлы Фибролит Изоляционные материалы
 Социальные сети
 Похожие статьи
Способы сварки термопластичных пластмасс
Технологии: Соединения

Способы подачи строительных конструкций в зону монтажа
Индустрия: Тепловые электростанции

Способы монтажа сооружений со стальным каркасом
Технологии: Стальные конструкции

Дефекты фундаментов и способы их устранения
Элементы: Фундаменты

Специальные способы работ в метростроении
История: Метростроение

Водостойкость ангидритового цемента и способы ее повышения
Материалы: Бетон и цемент

Сухие способы получения растворимого стекла
Материалы: Грунтосиликаты

Мокрые способы получения растворимого стекла
Материалы: Грунтосиликаты

Способы защиты фундамента от воздействий морозной деформации грунта
Элементы: Фундаменты

Виды теплоизоляционных изделий из минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Формование изделий из минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Дефекты и повреждения гидроизоляции, способы их обнаружения и устранения
Технологии: Изоляция конструкций

Различия процессов переноса тепла и вещества в зданиях
Справка: Строительная теплофизика

Химическое взаимодействие древесины с цементом и способы локализации древесины
Материалы: Фибролит

Связующие вещества и способы их смешивания с минеральной ватой

Статья добавлена в Мае 2018 года
            0



Основное назначение связующего — создать контакты между отдельными минеральными волокнами для фиксирования волокнистой макроструктуры дисперсной системы при получении изделий с заданными эксплуатационными характеристиками.

В производстве минераловатных изделий наиболее широко используют органические связующие вещества. Минеральные связующие, несмотря на меньшую стоимость, недефицитность, нетоксичность, не пользуются популярностью в силу их низкой адгезии к минеральному волокну, малой прочности и высокой средней плотности изделий. Их можно применять в отдельных случаях, когда требуется получить жесткую, неэластичную макроструктуру без особо строгих ограничений по средней плотности. Группу минеральных связующих представляют цементы, глины, трепел, диатомит, растворимое стекло и пр.

Основные требования к связующим веществам: высокая адгезия и способность равномерно распределяться по волокну материала; достаточно высокая когезия связующего после его отверждения; водорастворимость при приготовлении растворов или способность к образованию устойчивых эмульсий; водо- и термостойкость в отвержденном состоянии: долговечность; нетоксичность; недефицитность компонентов связующего; низкая усадка, исключающая появление в отвержденном связующем трещин; сроки отверждения должны находиться в рамках требований принятой технологии.

Органические связующие отвечают большинству из перечисленных требований и в настоящее время наиболее полно способны удовлетворить промышленность теплоизоляционных материалов на основе минеральной ваты. К группе таких веществ относятся многие синтетические смолы, битумы, декстрин, крахмал и пр.


Для растворения связующих наиболее подходящими являются полярные растворители, такие как вода, спирты, эфиры, и в меньшей степени неполярные растворители — бензин, бензол, ксилол и пр.

Наиболее распространенным видом синтетического связующего в производстве минераловатных изделий являются фенолформальдегидные смолы, в частности термореактивные феноло-спирты. А в последнее время все большее применение находят и карбамидные смолы.


Фенолоспирты представляют собой водорастворимые фенолформальдегидные поликонденсационные смолы. Фенольные смолы переходят в твердое нерастворимое (резитное) состояние при температуре 160—170°С в течение 10—30 мин во время проникновения горячего газообразного теплоносителя через толщу минераловатного ковра. Время отверждения фенолоспиртов сокращается по мере увеличения их концентрации в водном растворе.

Формальдегидные смолы обладают большинством необходимых качеств хорошего связующего, за исключением токсичности, хрупкости отвержденных пленок, относительно быстрого старения.

Карбамидные смолы дешевле фенолоспиртов, имеют высокую адгезию к волокну, не горят, позволяют получать минераловатные изделия с хорошими эксплуатационными качествами. Температура перехода их в твердое состояние 130—140°С. Однако более широкое использование сдерживается нестабильностью их свойств, что обусловливает значительные колебания физико-механических характеристик готовых изделий при одних и тех же технологических режимах. Кроме того, они весьма чувствительны к режимам тепловой обработки и недостаточно водостойки. Сохраняемость их в неотвержденном жидком состоянии невелика.

В последние годы у нас в стране и за рубежом все шире применяют многокомпонентные связующие, представляющие собой композиции смол с различными пластификаторами, повышающими эластичность минераловатных изделий. Именно благодаря применению связующих композиций с такими свойствами можно получать различные минераловатные изделия с более низкими показателями средней плотности и коэффициента теплопроводности, чем у исходной минеральной ваты.

В СССР нашли применение битумно-бентонитовые и крахмально-бентонитовые композиции, смеси фснолоспиртов с пластификаторами, например с поливинилацетатной эмульсией, уменьшающих хрупкость отвержденных пленок связующего.

В США получили распространение карбамидные и алкидные смолы, композиции, состоящие из 45—65 ч. по массе алкидной смолы, 30—50 ч. по массе мочевино-боратного продукта конденсации и 3—7 ч. по массе фенолформальдегидной смолы. В ФРГ применяют двухкомпонентные связующие, состоящие из фенолоспиртов и поливинилацетатной эмульсии или эмульсола. Во Франции в качестве связующего распространены производные целлюлозы.


Существует несколько способов введения связующих веществ при производстве минераловатных изделий: пульверизацией; проливом с последующим отжимом и вакуумированием; получением гидромасс (мокрый способ).

Рис. 3.68. Схема получения минераловатных изделий с нанесением связующего 
Рис. 3.68. Схема получения минераловатных изделий с нанесением связующего >
По способу пульверизации раствор или эмульсию связующего в виде аэрозоля наносят на минеральную вату в камере волокноосаждення (рис. 3.68). Связующее распыляют с помощью форсунок, через паровой коллектор центробежно-дутьевой установки или через полый вал центрифуги. В последних двух случаях связующее распределяется более равномерно: чем выше степень распыления, тем более равномерно связующее покроет отдельные волокна, тем выше качество сцепления.

Однако ввиду больших потерь связующего при применении этого способа он является рентабельным только при изготовлении мягких, полужест-ких плит и рулонного материала с низкой средней плотностью.

Ведутся разработки по усовершенствованию этой технологической операции. Так, фирмами «Земак» (ПНР) и «Юнгерс» (Швеция) сконструированы узлы, работающие под давлением более 6 МПа, что повышает качество получаемой продукции и значительно уменьшает расход дефицитных фенолоспиртов. Наличие 6—8 форсунок с самоочищающимися соплами, изготовленными из износоустойчивого материала, обеспечивает равномерное нанесение связующего. Для придания плитам гидрофобных свойств в этом же месте устанавливают форсунки для распыления температуростойкого масла.

Рис. 3.69. Схема введения связующего способом пролива с отжимом и вакуумированием 
Рис. 3.69. Схема введения связующего способом пролива с отжимом и вакуумированием >
При проливе с отжимом и вакуумированием связующее в виде непрерывной плоской струи падает на движущийся минераловатный ковер (рис. 3.69). Далее ковер доуплотняют, отжимают и вакуумируют, в результате чего оптимизируется влажность материала.

Излишек связующего после попадания в бассейн снова перекачивается в поливочную ванну с желобом.


Достоинства способа: более высокая прочность по сравнению с аэрозольным введением связующего (в 2—3 раза), меньшие потери связующего. Недостатки: повышение средней плотности изделий, влажности ковра (70—80 % массы), необходимость использования сложных технологических приемов для удаления влаги (вакуумирование, прессование, отжим и пр.), а также необходимость сушки. Способ применяют для получения жестких и твердых минераловатных плит.

Рис. 3.70. Схема введения связующего в минеральную вату способом гидромасс 
Рис. 3.70. Схема введения связующего в минеральную вату способом гидромасс >
При получении гидромасс различают два способа формования минераловатных изделий: подпрессовки и отливки (рис. 3.70). В обоих случаях непропитанный минераловатный ковер из камеры волокноосаждения попадает в смеситель, куда подают раствор связующего. Перемешанную минеральную вату с раствором связующего и другими компонентами раскладывают слоем на непрерывно движущийся конвейер, после чего подвергают вакуумированию и термообработке.

Главная отличительная черта методов — разница в соотношении твердая фаза: жидкость. Способ подпрессовки позволяет использовать гидромассы с соотношением минеральной ваты к раствору от 1:3 до 1:10, литьевая технология требует несколько большего расхода связующего.

Способ подпрессовки позволяет получать минераловатные изделия с более высокими технико-экономическими показателями, чем способ отливки. Плиты, полученные из гидромасс, характеризуются повышенной жесткостью и прочностью при сжатии.

Недостатки способа: повышенная влажность ковра, необходимость вакуумирования, повышенная энерго- и металлоемкость, измельчение ваты в процессе ее перемешивания, сравнительно невысокая прочность на изгиб.
Источник: «Основы технологии отделочных, тепло- и гидроизоляционных материалов», г. Киев, 1986

Понравилась ли вам эта публикация?
+5


« Предыдущие статьи
Виды теплоизоляционных изделий из минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Превращение силикатного расплава в волокно
Материалы: Изоляционные материалы

Основное оборудование для получения минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Свойства силикатных расплавов минеральной ваты, условия их получения
Материалы: Изоляционные материалы

Сырьевые материалы для производства минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Минеральная вата и изделия на ее основе
Материалы: Изоляционные материалы

Области и условия применения изделий из ячеистых бетонов в индустриальном строительстве
Материалы: Изоляционные материалы

Пути оптимизации пористой структуры ячеистых бетонов и совершенствования технологии
Материалы: Изоляционные материалы

Следующие статьи »
Формование изделий из минеральной ваты
Материалы: Изоляционные материалы

Оборудование для производства минеральных плит конвейерным способом
Материалы: Изоляционные материалы

Производство декоративно-акустических плит «Акмигран»
Материалы: Изоляционные материалы

Область применения и эффективность использования минеральной ваты и изделий
Материалы: Изоляционные материалы

Пеностекло — вид ячеистого стекла
Материалы: Изоляционные материалы

Поризованные изделия на основе жидкого стекла
Материалы: Изоляционные материалы

Изделия на основе вспучивающихся горных пород и минералов
Материалы: Изоляционные материалы

Физико-химические и технологические особенности процесса вспучивания перлита
Материалы: Изоляционные материалы




Ссылка на эту статью в различных форматах
HTMLTextBB Code


Комментарии к этой статье


Еще нет комментариев


Сколько будет 44 + 20 =

       



 
Карта сайта · Обратная связь · Поиск · ARHPLAN.ru © 2014–2023
Градостроительство · Конструкция зданий · Элементы зданий · Технологии строительства · Архитектурный дизайн · Мостостроение · Промышленные предприятия · История архитектуры · Стройматериалы · Справочная информация